數控車床切削量(ap、f、v)的選擇是否合理，對于充分發揮機床潛力和刀具切削性能，實現高質量、高產量、低成本和安全操作具有重要作用。在2.3.3中介紹了切削用量選擇的總體原則，這里主要討論了車削用量選擇的原則:
粗車型時，首先考慮選擇盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇較大的進給量f，后確定合適的切削速度v。增加背吃刀量ap可以減少走刀次數，增加進給量f有利于斷屑，因此根據上述原則選擇粗車切削量有利于提高生產效率，降低刀具消耗，降低加工成本。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求高，加工余量小且均勻。因此，在選擇精車切削量時，應重點考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡可能提高生產率。所以精車應選擇較小(但不太小)的背吃刀量ap和進給量f，并選選擇切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
一、確定背吃刀量ap。
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡較大的背吃刀量，以減少進給次數。如果對零件精度要求較高，則應考慮留出精車余量，其留出的精車余量一般比普通車削留出的精車余量小，常取0.1~0.5㎜。
2.進給量f(一些數控機床使用進給速度vf)
進給量f的選擇應背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度(2000mm/min以下)。切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程，尤其是遠距離回零時，可以設定盡可能高的進給速度。
粗車一般取f=0.3~0.8mm/r，精車常取f=0.1~0.3mm/r，切斷f=0.05~0.2mm/r。
三、確定數控車床主軸轉速。
1)光車外圓時主軸轉速。
光車外圓時，主軸轉速應根據零件上被加工零件的直徑和零件、刀具材料和加工性質允許的切削速度來確定。
除計算和查表選擇外，還可根據實踐經驗確定切削速度。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出扭矩小，切削速度不能太低。
在確定切削速度后，用公式n=1000vc/πd計算主軸轉速n(r/min)。表5-9是硬質合金外圓刀切削速度的參考值。
除參考表1所列數值外，如何確定加工過程中的切削速度主要根據實踐經驗來確定。
注意：削鋼和灰鑄鐵時刀具的耐久性約為60分鐘。
二是車螺紋時主軸的轉速。
車削螺紋時，數控車床主軸轉速會受到螺紋螺距P(或導程)、驅動電機升降頻特性、螺紋插補運算速度等多種因素的影響。因此，對于不同的數控系統，建議選擇不同的主軸轉速范圍。大多數經濟型數控車床推薦主軸轉速n(r/min)為：
n≤(1200/P)-k(1)
P-加工螺紋螺距，㎜；
k-保險系數，一般取80。
此外，在安排粗精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍。對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸轉速低時扭矩降低，此時應特別注意切削用量的選擇。